本文圍繞鋼板、拋丸、預處理、處理、表面、鋼材、流水線(xiàn)、涂裝、底漆、除去等有關(guān)詞展開(kāi)編寫(xiě)的關(guān)于成都鋼板預處理生產(chǎn)線(xiàn)的鋼板拋丸預處理相關(guān)文章，僅供大家了解學(xué)習。

鋼板預處理線(xiàn)的作用為了充分發(fā)揮涂裝對底材的保護和裝飾作用，除了涂裝本身的質(zhì)量外，底材的表面處理質(zhì)量和施工水平直接影響涂裝工程質(zhì)量。經(jīng)驗表明，大多數涂層缺陷來(lái)自于表面處理不良，任何涂層在處理不良的表面都無(wú)法發(fā)揮其性能。在氧化、生銹、油膩的表面噴漆是極大的時(shí)間和金錢(qián)浪費，高檔的表面處理質(zhì)量會(huì )延長(cháng)涂層的使用壽命。

涂裝前，鋼板的表面處理分為兩個(gè)階段。鋼板進(jìn)廠(chǎng)后，在加工前對鋼材的原材料進(jìn)行處理，去除表面的氧化皮和鐵銹。達到除銹標準后，涂臨時(shí)保護車(chē)間底漆，保證鋼材在制造構件過(guò)程中不會(huì )繼續腐蝕。鋼板處理的這一階段稱(chēng)為鋼材的表面預處理，具有施工方便、保證涂裝質(zhì)量、節省人力財力、縮短后期涂裝工期等優(yōu)點(diǎn)。另一個(gè)處理階段是在鋼材加工成工件并折疊成整體時(shí)，通過(guò)涂層對鋼材進(jìn)行表面處理，稱(chēng)為“二次除銹”，但一般不采用這種方法。

鋼板拋丸預處理流水線(xiàn)工藝在國內造船、集裝箱、大型機械行業(yè)，鋼板預處理流水線(xiàn)設備上的拋丸機拋丸一般用于磨料處理、磨料射流處理和酸洗處理。目前只有拋丸加工方法可以獲得高效率、高質(zhì)量的自動(dòng)化流水線(xiàn)。拋丸處理是利用拋丸機的葉輪在高速旋轉時(shí)產(chǎn)生的離心力，將顆粒(鋼丸、鋼絲段、角鋼砂等)射出。)以高速作用于待處理的鋼材表面，會(huì )產(chǎn)生擊打和打磨的效果，去除鋼材表面的氧化皮和鐵銹，使鋼材表面呈現本色并表現出一定的粗糙度，以利于涂層的附著(zhù)。拋丸一般來(lái)說(shuō)，預處理線(xiàn)有兩種:一種是鋼板預處理線(xiàn)，一種是型鋼預處理線(xiàn)。它們的工作原理是一樣的。目前船廠(chǎng)、集裝箱、大型港口機械廠(chǎng)采用 方式，一般鋼結構廠(chǎng)采用第二種方式。這兩種方法的目的都是為了保證涂層質(zhì)量。

鋼板拋丸預處理線(xiàn)工藝流程圖

(1)鋼板調平鋼板在運輸過(guò)程中或長(cháng)期堆放后會(huì )發(fā)生變形，影響工件生產(chǎn)中的加工精度，所以要對鋼板進(jìn)行調平。找平后鋼板表面氧化皮的疏松部分可以脫落，對下面拋丸大有好處。同時(shí)，校平機具有不同的容量。一般以5mm—3mm為宜。另外，鋼板校平機放在流水線(xiàn)后面，這是對車(chē)間底漆性能的一個(gè)考驗。

(2)鋼板運輸裝車(chē)后，各工序的傳送由輥道完成。通常輥道為圓柱形，兩端有軸承座，輥道間距為5 ~ 75 mm，噴涂工作完成后，為了防止與輥道接觸的那一面油漆受損，對輥道的結構有特殊要求。所以一般輥道與鋼板的接觸部分不會(huì )被大面積的車(chē)間底漆損壞，影響不大。為了確保鋼板在拋丸處理過(guò)程中不變形，在拋丸機器中輥道之間的距離不應小于5mm。

(3)預熱預熱是在拋丸之前對鋼板進(jìn)行加熱，去除表面水分和部分油污，使鋼板涂裝后干燥。一般預熱設備有電熱絲、中頻感應加熱、液化石油加熱和水加熱。無(wú)論采用哪種加熱方式，鋼板的溫度都應保持在4℃左右。溫度過(guò)低不利于水和油漬的去除。底漆干燥后，過(guò)高的溫度會(huì )消耗過(guò)多的能量，導致油漆干燥過(guò)程中起泡。

(4) 拋丸裝置拋丸裝置由葉輪、護罩、定位套、分丸輪、軸承座和電機組成。葉輪由電機帶動(dòng)高速旋轉(22~26轉/分)，產(chǎn)生強大的離心力。當磨料通過(guò)進(jìn)丸管被吸入分丸輪時(shí)，在離心力的作用下，分丸輪沿刀片長(cháng)度方向移動(dòng)6%。1.一般有4 ~16個(gè)拋頭，拋頭與鋼板的距離約為3 ~ 4 mm，要調整工件與拋頭的角度和方向，以控制每個(gè)拋頭的數量。2.6mm以下鋼板的扁鋼和型鋼不適合鋼板預處理，因為太薄會(huì )變形。3.控制拋丸的速度。4.選擇合適的拋丸鋼丸和角砂。

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